Mor altın ürettiler: Kuyumcuların ezberi bozuldu
Bir içerik üreticisi, takı dünyasında ezberleri bozacak bir ilke imza attı. Herkesin "işlenemez" dediği, dünyada neredeyse hiçbir kuyumcuda bulunmayan gizemli mor altını üretmek için aylarca laboratuvara kapandı. 5 bin 700 dolar ödeyip aldığı 100 gramlık altın külçesini asitle eritip toz haline getiren çılgın üretici, 600 derecelik fırında argon gazıyla çalışarak muradına erdi.
Altının farklı renklerde üretilebildiğini keşfeden bir içerik üreticisi, daha önce pek bilinmeyen mor altından yüzük yapmak için aylar süren bir çalışmaya girişti. Saf altın ve alüminyumu birleştirerek başladığı deneylerde çok sayıda sorunla karşılaşan üretici, sonunda kendi mor altın yüzüğünü yapmayı başardı.
Her şey, 2019 yılında takipçilerinden birinin gönderdiği eski takıları eriterek 24 ayar altın külçelerine dönüştürmesiyle başladı. Bu deneyimin ardından altına ilgi duymaya başlayan üretici, bir süre sonra mor altınla karşılaştı. Görünüşü nedeniyle başlangıçta bunun gerçek olduğuna inanmasa da yaptığı araştırmalar sonucunda mor altının, altın ve alüminyumun birleşiminden oluşan bir alaşım olduğunu öğrendi.
Mor altından yapılmış bir yüzük edinmek isteyen üretici, bu ürünü satan bir işletme bulamayınca kendi yüzüğünü yapmaya karar verdi, ancak mor altının üretiminin ve işlenmesinin oldukça zor olduğunu kısa sürede fark etti.
100 gramlık altın külçesini eritti
Araştırmaları sırasında mor altının üretimine ilişkin bir patente ulaşan üretici, altın oranının yüzde 81 olduğu bir formülü denemeye karar verdi. Bu karışım için başlangıçta az miktarda altın almayı planlasa da sonunda yaklaşık 5 bin 700 dolar ödediği 100 gramlık bir külçe satın aldı.
Altını küçük ve hassas miktarlarda kullanabilmek için önce külçeyi kimyasal işlemlerle çözdü. Ardından altını yeniden metalik forma dönüştürerek ince bir toz elde etti. Böylece alüminyumla birleştirmek için gerekli hazırlıkları tamamladı.
İlk denemesinde altını eriterek alüminyum ekleyen üretici, mor renkli bir alaşım elde etmeyi başardı, ancak metalin yüzeyinde oluşan oksit tabakası, hem görünümü hem de işlenmesini zorlaştırdı. Üstelik alaşımın beklediği renkte olmaması, sürecin daha fazla araştırma gerektirdiğini gösterdi.
Renk sorununu çözmek için yeni yöntem geliştirdi
Üretici, sonraki denemelerinde metalin havayla temasını azaltmak amacıyla argon gazı kullanan bir düzenek hazırladı. Bu yöntem, oksit oluşumunu önemli ölçüde azaltmasına rağmen yeni sorunları beraberinde getirdi. Elde ettiği metalin yüzeyi gümüş rengini alıyor, zımparalama işlemi de beklediği mor tonu ortaya çıkarmıyordu.
Sorunun kaynağını anlamak için farklı denemeler yapan üretici, sonunda incelediği patentte kritik bir ayrıntı fark etti. Alaşımın renginin belirginleşmesi için ısıl işlem uygulanması gerektiğini anladı.
Metal parçayı 600 derece Celsius sıcaklıkta yaklaşık 30 dakika bekleten üretici, beklediği sonucu elde etti. Alaşımın rengi giderek mora dönerken, uyguladığı ısıl işlemin sorunu çözdüğünü gördü, ancak bu kez de yüzeyde küçük delikler ve çatlaklar oluştu. Araştırmalarını sürdüren üretici, bu kusurların erimiş metalin içinde kalan hidrojen gazıyla ilişkili olabileceğini belirledi.
Bunun üzerine argon gazını yalnızca metali havadan korumak için kullanmak yerine erimiş alaşımın içinden geçirmeyi denedi. Böylece metaldeki gazın uzaklaştırılmasını ve döküm sırasında oluşan kusurların azaltılmasını hedefledi.
Yeni yöntemle hazırladığı alaşımı kalıba döken üretici, önceki denemelerine kıyasla çok daha pürüzsüz bir külçe elde etti. Yüzeydeki küçük kusurların büyük ölçüde azalması, geliştirdiği yöntemin işe yaradığını gösterdi.
Sonunda mor altından yüzüğünü yaptı
Mor altının üretiminde kullanabileceği yöntemi geliştiren üretici, bu kez asıl hedefi olan yüzüğe odaklandı. Öncelikle parmağına uygun ölçüyü belirledi ve yüzüğün üç boyutlu modelini hazırladı. Ardından bu modele uygun bir grafit kalıp üretmek için CNC makinesi kullandı.
İlk döküm denemesi, alaşım soğurken oluşan büzülme nedeniyle başarısız oldu ve yüzük iki parçaya ayrıldı. İkinci denemede ise kalıbın tamamen dolmaması, metalin soğuma sırasında daha rahat ayrılmasını sağladı. Böylece üretici, kalıptan çıkarabildiği farklı biçimdeki parçayı işlemeye karar verdi.
Birkaç gün boyunca zımparalama, taşlama ve parlatma işlemleriyle uğraşan üretici, son aşamada parçaya yeniden ısıl işlem uyguladı. Aylar süren denemelerin ardından tamamen mor altından oluşan yüzüğünü tamamlamayı başardı.
Ortaya çıkan yüzüğün beklediğinden daha dayanıklı olduğunu belirten üretici, mor altının sanıldığı kadar işlenemez olmadığını gösterdi. Bununla birlikte alaşımın kırılgan yapısı nedeniyle yüzüğün sert darbelere karşı dikkatli kullanılması gerektiğini de vurguladı.
Üretici, ileride daha saf argon gazı kullanmak, farklı kalıp malzemelerini denemek ve gaz giderme yöntemlerini geliştirmek istediğini belirtti. Ancak aylar süren eritme, döküm ve zımparalama çalışmalarının ardından şimdilik mor altınla ilgili deneylerine ara vermeyi planlıyor.